Командировки в Китай у наших сервисных инженеров уже давно перестали быть событием из ряда вон выходящим — скорее, рабочая рутина, где каждый раз сталкиваешься с новыми производственными подходами, которые либо удивляют своей организацией, либо заставляют задуматься о различиях в инженерных школах. Последняя поездка сервисного инженера ГК "АСТ" получилась особенно насыщенной, потому что в ней смешалось всё: и несовпадение ожиданий с реальностью, и многообещающие контракты, и любопытные наблюдения о том, как в Китае организованы логистика и дорожная дисциплина.
Началось всё 28-го числа, когда наш инженер вечерним рейсом вылетел в Пекин. Ночь пришлось провести прямо в аэропорту — обычная история для таких маршрутов, когда стыковка не совпадает по времени, а ехать в город ради пары часов сна не имеет смысла. Уже утром в понедельник, 29-го, настало время встреч: в зоне прилета подошли трое представителей компании во главе с Антоном Петровичем, который занимает пост директора по закупкам, и сразу стало понятно, что график будет плотным. Встречающим выступил Александр — наш соотечественник из Хабаровска, обосновавшийся в Китае с 1995 года и успевший стать местным гидом по всем промышленным маршрутам. Арендованный автомобиль, пара часов по прямой дороге мимо полей и небольших поселений — и мы на первом объекте, заводе, который специализировался на насосном оборудовании.
Вводные были такие: заказчик искал поставщика насосов для перекачки пульпы, которая образуется при промывке руды. Мы изначально были настроены на гидравлические системы — предполагали увидеть высокотехнологичные агрегаты с серьезными рабочими характеристиками. Однако в процессе знакомства с задачей выяснилось, что речь идет о совершенно обычных водяных насосах, предназначенных не для помывки золота, а для подъема воды вместе с песком и грунтом, а все последующие стадии промывки выполняются уже другими приборами. Внутри насоса стояла массивная турбина, которая больше всего напоминала раковину улитки — громоздкую, тяжелую, но при этом достаточно простую в своей конструктивной идее.
Когда мы зашли в литейный цех, наши ожидания столкнулись с реальностью: мы предполагали увидеть 3D-принтеры, которые печатают формы, компьютеры с цифровыми моделями, операторов, работающих с графикой, но вместо этого перед нами предстала картина, характерная для классического ручного производства. Рабочий в пропыленной робе занимался пенопластом, который использовался для создания форм, а по помещению летели легкие белые хлопья, оседая на стенах, на оборудовании и на нас самих. Оказалось, что все формы для деталей вырезаются вручную из этого пенопласта — просто нож, руки и наработанный годами опыт. Готовую пенопластовую модель потом покрывали специальным составом с негорючими свойствами, присыпали песком и металлической пылью и отправляли на заливку. Такой подход имеет свою логику и традиции, но для наших требований к стабильности и повторяемости качества он оказался не совсем подходящим.
Из этого цеха мы двинулись дальше, и по дороге за окнами замелькали бараки, старые ветряные мельницы и поля, засаженные кукурузой — китайский пейзаж, который настраивал на созерцательный лад. Внутри следующих цехов происходила обработка грубых форм и их доводка до состояния готовых изделий: после заливки металла оставались неровности, и их убирали на станках для шлифовки, которые устроены были достаточно просто — мощный мотор, от него уходил длинный вал, а на конце крепился наждачный круг, за которым стоял мастер и вел деталь руками. Здесь нет сложной автоматики, но есть гибкость, позволяющая быстро подправить геометрию. Хотя, конечно, не все выглядело так однородно: нам показали несколько современных станков, которые уже умели нарезать отверстия и резьбу, собирать ту самую улитку в единую конструкцию, но их было немного, и они скорее дополняли общую картину, чем меняли её.
Осмотр лаборатории показал, что здесь принято обходиться без излишеств: первая комната с пробирками и образцами, вторая — с прибором для проверки твердости металла. Свою функцию они выполняют, хотя визуально выглядят скромно. Дальше мы попали на испытательный полигон — ангар, где подгоняли детали, чтобы они работали без закусывания, проверяли поворотные механизмы на пятнадцать градусов и подключали всасывающие рукава к шарам, гоняли воздух и смотрели, не протекает ли где. На складе готовой продукции уже стояли собранные насосы с электромоторами — выкрашенные, упакованные, готовые к отгрузке. Визуально все выглядело аккуратно, но после знакомства с производственными процессами мы пришли к выводу, что это не совсем то, что мы искали.
В итоге первая точка маршрута дала нам пищу для размышлений: уровень организации производства, культура труда и техническое оснащение оказались ориентированы на другую философию — более ручную, традиционную, где человеческий фактор играет ключевую роль. Мы вежливо поблагодарили за экскурсию и приняли решение двигаться дальше, поскольку этот подход не соответствовал нашим стандартам и требованиям.
